混煉膠料在出現(xiàn)的質(zhì)量問題上一般有兩個(gè)方面，一方面是混煉過程中違反了工藝規(guī)定，還有就是混煉的時(shí)候前幾個(gè)工序造成的，混煉膠料出現(xiàn)質(zhì)量問題有以下幾個(gè)方面。
　　1.配合劑結(jié)團(tuán)
　　造成配合劑結(jié)團(tuán)的原因很多，主要有：生膠塑煉不充分；粉狀配合劑中含有粗粒子成結(jié)團(tuán)物；生膠及配合劑含水率不充分；混煉時(shí)裝膠容量過大、輥距過大、輥溫過高；粉狀配合劑落到輥上被壓成片狀；混煉前期輥溫過高形成炭黑凝膠硬粒太多等。
　　對配合劑結(jié)團(tuán)的膠料可補(bǔ)充加工(如低溫多次薄通)，以改善其分散性。

       2.可塑性過大、過小或不均勻
　　形成混煉膠料可塑性過大、過小或不均勻的主要原因有：塑煉膠可塑性不適當(dāng)；混煉時(shí)間過長或過短；混煉溫度不當(dāng)；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少加以及炭黑錯(cuò)配等。
　　對于可塑性過大、過小或不均勻的膠料，若料重正常，硬度、密度基本正常時(shí)，可少量摻入正常膠料中使用(摻和量10％～30％)，或?qū)⒖伤苄赃^大與過小的膠料摻和使用，也可將可塑性過小的膠料進(jìn)行補(bǔ)充加工。若不符合料重、硬度、密度等指標(biāo)，則作廢料處理。
　　3.密度過大、過小或不均勻
　　混煉膠料密度過大、過小或不均勻的主要原因是：配合劑稱量不準(zhǔn)確、錯(cuò)配或漏配；混煉加料時(shí)錯(cuò)加或漏加；混煉不均勻等。
　　對混煉和硬度不均勻的膠料可以經(jīng)補(bǔ)充加工解決。
　　4.初硫點(diǎn)慢或快
　　造成混煉膠料初硫點(diǎn)慢或快的主要原因是：硫化體系配合劑稱量不準(zhǔn)確、錯(cuò)配或漏配；補(bǔ)強(qiáng)劑錯(cuò)配以及混煉工藝條件(如輥溫、時(shí)間、加料順序等)掌握不當(dāng)?shù)取?br/>　　對初硫點(diǎn)慢或快的膠料，不能簡單地采用摻和使用的處理方法。必須查清原因，交技術(shù)部門處理。